Fahrzeugeinbau für Gebäudereiniger – VW T6
Zwei Wochen lang habe ich mich mit dem Laderaum unseres VW T6 beschäftigt und ihn komplett neu ausgebaut. Weil uns andere Gebäudereiniger öfter fragen, wie wir unsere Fahrzeuge einrichten, teile ich hier die Erfahrungen. Das Ergebnis gibt es auch als Video (bisher nur auf Türkisch): Fahrzeugausbau auf YouTube ansehen
Schritt 1: Das Design
Ausgangspunkt war die Frage, was unsere Teams tatsächlich jeden Tag dabeihaben. Daraus haben wir den Laderaum neu geplant, mit zwei Zielen: den Platz so gut wie möglich ausnutzen und den Mitarbeitern die Arbeit spürbar leichter machen.
Folgende Anforderungen standen fest:
- Schnelles Be- und Entladen: Material und Geräte müssen mit wenigen Handgriffen rein und raus.
- Platz für die Mitfahrer: Die Einbauten dürfen die Bewegungsfreiheit im Fahrzeug nicht einschränken.
- Strom an Bord: Ein Wechselrichter soll 230 V liefern, damit kleinere Geräte direkt am Fahrzeug laufen können.
- Ordnung: Teleskopstangen und Eimer bekommen feste Plätze in Schubladen, statt lose im Laderaum zu liegen.
- Leitertransport: Eine Glasreinigerleiter, die sich auf über 5 Meter zusammenstecken lässt, muss sicher verstaut werden können.
Den ersten Entwurf habe ich in SolidWorks konstruiert und durchgerechnet. Danach entstanden drei weitere Varianten, mit denen wir verschiedene Ansätze ausprobiert haben, bis das finale Design stand.
Material und Technik
Beim Material war uns vor allem Langlebigkeit wichtig. Der tragende Rahmen besteht aus Stahlprofilen 25 × 25 mm mit 1,5 mm Wandstärke. Für die Beleuchtung im Laderaum haben wir LEDs verbaut, weil sie kaum Strom ziehen.
Herzstück der Elektrik ist ein 2000-Watt-Wechselrichter mit reiner Sinuswelle. Er ist mit einem 50-mm²-Batteriekabel an die Fahrzeugbatterie angeschlossen, zu den Steckdosen führen Leitungen mit 3 × 1,5 mm², für die LEDs reichen 0,75 mm².
Weil Reinigungsmittel und Wasser einiges wiegen, haben wir vorab berechnet, welche Kräfte bei einer Vollbremsung auf die Schubladen wirken. Das Ergebnis: Es mussten Schwerlastschienen mit Verriegelung sein, die jeweils bis zu 125 kg tragen.
Auch in Kurven arbeitet so ein Rahmen ordentlich. Wir haben die Konstruktion deshalb mit M10-Schrauben und Gummipuffern fest mit der Karosserie verbunden.
Wichtig war mir außerdem, dass kein einziges zusätzliches Loch in das Fahrzeug gebohrt wird. Alle Verbindungen sitzen an den vorhandenen Befestigungspunkten und sind mit Blindnietmuttern (Rivnuts) montiert.
Schritt 2: Die Umsetzung
Nachdem Design und Material feststanden, ging es an die Werkbank. Jetzt musste das, was am Rechner gut aussah, auch in echt funktionieren.
Zuerst wurden die Stahlprofile nach den Konstruktionszeichnungen auf Maß geschnitten. Danach kam der aufwendigste Teil: das Schweißen, das viele Stunden gedauert hat. Hier haben wir uns Zeit gelassen, denn der Rahmen ist das Fundament von allem. Was hier schief ist, zieht sich durch das ganze System.
Anschließend mussten die Schweißnähte verschliffen werden. Das klingt nach einer Kleinigkeit, war aber mühsame Arbeit, weil viele kleine Nähte an schwer zugänglichen Stellen sauber geglättet werden mussten.
Holzverkleidung und Lackiervorbereitung
Auf das Metallgerüst kam anschließend die Holzverkleidung. Um Gewicht zu sparen, haben wir für Schubladen und Ladeflächen 12 mm starkes Sperrholz verwendet.
Die Platten wurden passend zu den Rahmenmaßen zugeschnitten und eingesetzt. Als alles saß, konnte das System für die Lackierung vorbereitet werden.
Montage: Hier entscheidet sich die Sicherheit
So viel Mühe man sich in der Werkstatt gibt, bei der Montage im Fahrzeug darf man nicht nachlässig werden. Eine Schraube, die nicht richtig angezogen ist, kann sich im Fahrbetrieb lösen und im schlimmsten Fall richtig teuren Schaden anrichten.
Das gilt besonders für die Elektrik. Kabelschuhe, Ringösen und Isolierungen sollte man nach dem Einbau ein zweites Mal kontrollieren. Eine lockere Verbindung an einem Kabel, über das bei 2000 Watt hohe Ströme fließen, kann warm werden und ist ein echtes Risiko.
Bei der Mechanik kommt es auf die passenden Verbindungselemente an. Unterlegscheiben und Muttern müssen zur Oberfläche und zur Belastung passen. Weil im Fahrzeug ständig Vibrationen auftreten, haben wir durchgehend selbstsichernde Muttern und Sicherungsscheiben verwendet, damit sich nichts von allein lockert.
Fazit
Das Projekt hat sich gelohnt. Unsere Mitarbeiter sind sicherer unterwegs, weil nichts mehr lose im Laderaum herumrutscht, und am Einsatzort muss niemand mehr suchen, wo welches Werkzeug liegt. Alles hat seinen festen Platz.
Ein schöner Nebeneffekt: Auch Kunden sprechen uns auf das Fahrzeug an. Ein aufgeräumter Laderaum sagt eben einiges darüber, wie eine Firma arbeitet.
