Fahrzeugeinbau für Gebäudereiniger – VW T6
Innovativer Kofferraum-Organizer für Reinigungsfirmen: Mehr Ordnung und Effizienz im Servicefahrzeug
Der erste Schritt: Entwicklung des Designs
Unter Berücksichtigung der in einem standardmäßigen Reinigungseinsatz verwendeten Materialien sowie der Anforderung, auch größere Reinigungsmaschinen transportieren zu können, haben wir den Laderaum unseres Transportfahrzeugs vollständig neu konzipiert. Ziel war es, den verfügbaren Platz maximal effizient zu nutzen und gleichzeitig den Arbeitskomfort unserer Mitarbeiter deutlich zu verbessern.
Bei der Neugestaltung des Laderaums haben wir mehrere zentrale Prioritäten definiert:
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Praktisches Be- und Entladen: Unsere Mitarbeiter sollen Materialien und Geräte schnell und unkompliziert ein- und ausladen können.
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Bewegungsfreiheit während der Fahrt: Die verbauten Module dürfen die Bewegungsfreiheit der Mitarbeiter im Fahrzeug nicht einschränken.
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Integrierter Fahrzeug-Inverter: Für kurzfristige Strombedarfe wurde ein Fahrzeuginverter (AC-Umrichter) installiert, um elektrische Geräte direkt im Fahrzeug betreiben zu können.
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Organisierte Aufbewahrung: Teleskopstangen und Reinigungseimer sollen sicher und übersichtlich in speziellen Schubladensystemen verstaut werden können.
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Leitersystem im Fahrzeug: Eine Glasreinigerleiter, ddas sich über 5 Meter zusammenstecken lässt, muss im Fahrzeug sicher integriert und transportiert werden können.
Unter Berücksichtigung dieser Anforderungen haben wir zunächst unser erstes Konzept in der CAD-Software SolidWorks erstellt und entsprechende Simulationen durchgeführt. Anschließend entwickelten wir drei weitere Designvarianten, um unterschiedliche Lösungsansätze zu testen und zu optimieren. Durch diesen iterativen Entwicklungsprozess konnten wir schließlich unser finales Design definieren.
Materialbeschaffung und technische Komponenten
Bei der Entwicklung unseres Systems haben wir besonderen Wert auf langlebige Materialien und umweltfreundliche Komponenten gelegt.
Für die tragende Konstruktion verwendeten wir Stahlprofile mit den Maßen 25 × 25 mm und einer Materialstärke von 1,5 mm, um eine stabile und dauerhafte Struktur zu gewährleisten. Zur Verbesserung der Energieeffizienz entschieden wir uns für LED-Beleuchtungssysteme im Fahrzeuginnenraum.
Für die elektrische Infrastruktur wurde ein 2000-Watt-Wechselrichter mit reiner Sinuswelle installiert, um elektrische Geräte zuverlässig betreiben zu können. Die Verbindung zwischen Batterie und Wechselrichter erfolgte über ein 50 mm² Starkstromkabel, während vom Wechselrichter zu den Steckdosen ein 3 × 1,5 mm² Kabel verlegt wurde. Für die LED-Beleuchtung kam ein 0,75 mm² Kabel zum Einsatz.
Da die transportierten Reinigungsmittel und Flüssigkeiten unterschiedliche Volumina und Gewichte aufweisen, haben wir zusätzlich die Kräfte bei einer möglichen Notbremsung berechnet. Auf dieser Grundlage entschieden wir uns für industrielle Schwerlast-Schubladenschienen mit Verriegelung, die jeweils bis zu 125 kg Traglast aufnehmen können.
Da das Rahmensystem unter hoher Belastung arbeitet, spielt die Stabilität bei Kurvenfahrten eine entscheidende Rolle für die Fahrsicherheit. Aus diesem Grund wurde die Konstruktion mit M10-Schrauben und Gummipuffern fest mit der Fahrzeugkarosserie verbunden.
Ein wichtiger Aspekt unserer Konstruktion war, dass während der Montage keine zusätzlichen Bohrungen am Fahrzeug vorgenommen wurden. Sämtliche Verbindungen wurden über die bereits vorhandenen Befestigungspunkte im Fahrzeug hergestellt und mit metrischen Blindnietmuttern (Rivnuts) sicher montiert.
Die Umsetzung
Nach Abschluss der Designphase und der sorgfältigen Auswahl aller Materialien stand der nächste entscheidende Schritt an: die Herstellung unseres Systems. In dieser Phase wurde das zuvor digital entwickelte Konzept in eine reale, funktionale Konstruktion umgesetzt.
Der erste Schritt der Produktion: Zuschnitt und Schweißarbeiten
Der erste Schritt in der Produktionsphase war der Zuschnitt der Stahlprofile. Entsprechend den zuvor erstellten Konstruktionszeichnungen wurden die Metallprofile präzise auf Maß geschnitten.
Anschließend begann der nächste und zeitintensivste Arbeitsschritt: die Schweißarbeiten, die mehrere Stunden in Anspruch nahmen. In dieser Phase mussten wir besonders sorgfältig arbeiten, denn für uns gilt: Das Grundgerüst ist das Fundament des gesamten Systems.
Nachdem die Schweißarbeiten abgeschlossen waren, starteten wir mit den Nachbearbeitungs- und Schleifarbeiten. Dieser Prozess erwies sich als äußerst anspruchsvoll, da viele kleine und detaillierte Schweißpunkte sorgfältig geschliffen und geglättet werden mussten, um eine saubere und stabile Konstruktion zu gewährleisten.
Holzverkleidung und Vorbereitung für die Lackierung
Nach Abschluss der Metallarbeiten begannen wir mit der Holzverkleidung der Konstruktion. Um das Gesamtgewicht des Systems möglichst gering zu halten, entschieden wir uns für 12 mm starkes Sperrholz, das wir für die Schubladen sowie die Ladeflächen verwendeten.
Die Holzteile wurden entsprechend den zuvor definierten Rahmenmaßen präzise zugeschnitten und anschließend in die Konstruktion integriert. Nachdem alle Komponenten angepasst und montiert waren, konnten wir das gesamte System für den nächsten Schritt – die Lackierung – vorbereiten.
Lackierung – Vorbereitung ist der Schlüssel zum perfekten Ergebnis
Einer der wichtigsten Schritte, der die Qualität der gesamten Arbeit sichtbar macht, ist die Vorbereitung vor der Lackierung. Damit die Oberfläche später ein sauberes und professionelles Erscheinungsbild erhält, mussten – ähnlich wie zuvor beim Metallrahmen – auch auf den Holzflächen alle Unebenheiten und rauen Stellen sorgfältig beseitigt werden.
Besondere Aufmerksamkeit galt dabei den Montagepunkten und Schraubverbindungen. Um die sichtbaren Schraubköpfe zu verdecken und eine gleichmäßige Oberfläche zu schaffen, verwendeten wir Holzspachtel. Das Ergebnis war überzeugend und sorgte für eine deutlich sauberere Optik.
Die Anwendung ist dabei sehr einfach:
Der Spachtel wird auf die betroffene Stelle aufgetragen, anschließend trocknen gelassen, und danach kann die Oberfläche problemlos weiterbearbeitet und für die Lackierung vorbereitet werden.
Die richtige Farbwahl – Schutz vor Feuchtigkeit und Chemikalien
Da unser Arbeitsbereich direkt mit Reinigungsmitteln, Flüssigkeiten und verschiedenen Chemikalien verbunden ist, spielt die richtige Farb- und Beschichtungsauswahl eine entscheidende Rolle für die Langlebigkeit des Regalsystems.
Bei den Metalloberflächen ist der Einsatz von Antirust Primer besonders wichtig. Diese Schutzschicht verhindert Korrosion und schützt das Metall dauerhaft vor Feuchtigkeit und chemischen Einflüssen.
Für die Holzoberflächen empfiehlt es sich, für den Außenbereich entwickelte Holzfarben zu verwenden. Diese sind deutlich widerstandsfähiger gegenüber Feuchtigkeit, Reinigungsmitteln und mechanischer Beanspruchung und sorgen dafür, dass die Konstruktion auch langfristig stabil und gepflegt bleibt.
Montage – Präzision und Sicherheit im Fokus
Neben den Herausforderungen in der Produktionsphase ist auch bei der Montage höchste Sorgfalt erforderlich. Fehler bei der Installation können später zu unerwarteten Problemen oder sogar zu erheblichen Kosten führen. Schon eine nicht ausreichend angezogene Schraube kann im Betrieb ernsthafte Schäden verursachen.
Aus diesem Grund sollten insbesondere die elektrischen Verbindungen sorgfältig überprüft werden. Verwendete Kabelschuhe, Ringösen und Isolierbänder sollten nach der Installation unbedingt ein zweites Mal kontrolliert werden, um eine sichere und stabile elektrische Verbindung zu gewährleisten.
Auch bei der mechanischen Montage ist die richtige Auswahl der Verbindungselemente entscheidend. Unterlegscheiben und Muttern müssen entsprechend der Oberfläche und der Belastungssituation ausgewählt werden, unter der das Material später arbeitet.
Da in unserem Projekt innerhalb des Fahrzeugs kontinuierliche Vibrationen während der Fahrt auftreten, entschieden wir uns für selbstsichernde Muttern sowie Sicherungsscheiben, um ein unbeabsichtigtes Lösen der Verbindungen zuverlässig zu verhindern.
Letzte Schritte und Endkontrolle
Nachdem alle mechanischen und elektrischen Montagearbeiten abgeschlossen waren, folgte der letzte Feinschliff. Um Klapper- und Reibungsgeräusche während der Fahrt zu vermeiden, haben wir die Ladeflächen und Kontaktbereiche mit einem wasserbeständigen Stoffmaterial ausgekleidet.
Diese zusätzliche Schicht trägt nicht nur dazu bei, Geräusche zu reduzieren, sondern schützt auch die Oberfläche und sorgt für eine stabilere Lagerung der transportierten Ausrüstung.
Nach der Installation führten wir schließlich eine umfassende Endkontrolle durch. Dabei wurden alle mechanischen Verbindungen, elektrischen Komponenten sowie die Stabilität des gesamten Systems nochmals überprüft. Anschließend war das Produkt einsatzbereit und bereit für den praktischen Einsatz im Fahrzeug.
Fazit – Ein erfolgreiches Ergebnis
Mit diesem Projekt konnten wir eine erfolgreiche und praxisnahe Lösung realisieren. Unsere Mitarbeiter können nun sicherer und komfortabler mit dem Fahrzeug unterwegs sein, ohne dass lose Materialien oder unübersichtliche Lagerung im Laderaum ein Problem darstellen.
Am Einsatzort angekommen, müssen sie sich nicht mehr fragen „Wo war noch einmal welches Werkzeug?“ – alle Materialien sind übersichtlich organisiert und schnell griffbereit.
Darüber hinaus konnten wir feststellen, dass das neue System auch bei unseren Kunden einen sehr positiven Eindruck hinterlässt. Ein strukturierter und professionell organisierter Fahrzeugraum trägt wesentlich zu einem modernen und zuverlässigen Unternehmensimage bei.
